Preguntas frecuentes

El STANAG 4569 (oficialmente NATO AEP-55: Procedures for Evaluating the Protection Levels of Logistic and Light Armored Vehicles) es la norma de la OTAN que define los niveles de protección y los métodos de ensayo frente a las amenazas a las que puede enfrentarse el personal de vehículos militares logísticos y blindados ligeros en el campo de batalla.

En el diseño del vehículo, la norma establece, desde el punto de vista de la ingeniería, a qué nivel de amenaza deben resistir las configuraciones de blindaje, las estructuras del bajo casco y los componentes de vidrio y de materiales.

Principales categorías de amenazas

• Amenazas de energía cinética: fusiles de infantería, ametralladoras, ametralladoras pesadas y munición perforante de cañones automáticos.
• Amenazas de fragmentos de artillería: fragmentos de proyectiles de artillería de alto explosivo que detonan a distancias definidas.
• Amenazas de minas y artefactos explosivos improvisados (IED): minas de presión y efectos de explosión bajo el vehículo o a la altura de las ruedas u orugas.

Niveles de protección

La norma define seis niveles de protección, desde la protección básica hasta los vehículos de combate blindados más pesados. A medida que aumenta el nivel, crece la gravedad de las amenazas cinéticas, de fragmentos y de explosión contrarrestadas. Las condiciones de ensayo y las distancias detalladas de cada nivel se definen en la propia norma.

Los valores son un resumen; consulte la edición vigente de la norma para las definiciones vinculantes.

El diseño de un vehículo blindado consta en general de seis etapas principales, desde la definición de los requisitos hasta la producción en serie y el soporte del ciclo de vida:

1. Análisis de necesidades y definición de requisitos del sistema (Requirements Engineering)

   Antes de iniciar el diseño se aclara el concepto operativo del vehículo (CONOPS).

   • Perfil de misión: funciones de transporte de personal, mando y control, reconocimiento y vigilancia, portador de armas o ambulancia.
   • Nivel de protección: determinación de los niveles de protección balística, contra fragmentos y contra minas/IED requeridos según el STANAG 4569.
   • Movilidad y condiciones ambientales: relación potencia/peso, velocidad máxima, ascenso de fuertes pendientes, cruce de zanjas, profundidad de vadeo y condiciones climáticas (requisitos de funcionamiento de -32 °C a +49 °C).
   • Restricciones logísticas: transportabilidad en aviones de transporte C-130 o similares, compatibilidad con el gálibo ferroviario.
2. Desarrollo del concepto y diseño preliminar (Conceptual & Preliminary Design - PDR)

   En esta etapa se toman las decisiones básicas de diseño, se elabora el concepto y se obtienen los primeros prototipos digitales.

   • Arquitectura del casco: elección entre una carrocería estructural montada sobre chasis y un casco monocasco (V-hull). (La estructura inferior en V es fundamental para desviar la onda de choque en explosiones bajo el vehículo.)
   • Selección del grupo motopropulsor (Powertrain): elección del motor, la transmisión, la caja de transferencia, los ejes y el sistema de suspensión (independiente o de ballestas) según los cálculos del peso total del vehículo (GVW - Gross Vehicle Weight).
   • Ergonomía y distribución interior: ubicación de la tripulación, el jefe de vehículo y el artillero, colocación de asientos especiales que atenúan la energía de la explosión (blast-mitigating seats) y diseño de reposapiés que eviten lesiones de columna en caso de explosión de una mina.
   • CAE y simulaciones preliminares: primeros análisis por elementos finitos (FEA) y de dinámica de fluidos computacional (CFD) sobre modelos creados en entorno CAD (p. ej. CATIA), con determinación del centro de gravedad, análisis del flujo de refrigeración del motor y ensayos de resistencia aproximados.
3. Diseño detallado e ingeniería (Detailed Design & Critical Design Review - CDR)

   Es la fase en la que se alcanza el equilibrio de ingeniería y se preparan los datos de producción.

   • Metodología de la estructura de blindaje y selección de materiales: modelado detallado de aceros estructurales (Armox, Hardox, etc.), placas cerámicas, capas de material compuesto y revestimientos interiores (spall liner).
   • Integración de sistemas: disposición del cableado eléctrico, las líneas hidráulicas, los sistemas HVAC (climatización), los sistemas de filtración NBC (nuclear, biológico, químico) y los sistemas automáticos de extinción de incendios (FSS).
   • GD&T y planos de fabricación: análisis de tolerancias de todas las piezas, elaboración de los planos técnicos y creación de la estructura de la lista de materiales (BOM).
4. Fabricación de prototipos y preparación de la producción (Prototyping & Pilot Production)

   Es la etapa en la que el diseño se hace realidad y se llevan a cabo las primeras verificaciones.

   • Corte de chapa y soldadura: corte por láser/plasma de los aceros de blindaje y fabricación soldada robotizada o certificada con procedimientos de soldadura especiales (WPS/PQR) que no reduzcan la resistencia balística.
   • Prototipado rápido y utillaje: impresión 3D (p. ej. con polímeros de ingeniería) y fabricación de moldes prototipo para líneas de montaje, soportes especiales y elementos del equipamiento interior.
   • Montaje del vehículo: unión del chasis, el tren de rodaje, el motor y la cabina blindada.
5. Verificación, cualificación y ensayos (Verification & Testing)

   Es la etapa más costosa y más crítica de los proyectos de vehículos blindados.

   • Ensayos funcionales y de carretera: ensayos de frenos, dirección, suspensión, ascenso de pendientes, velocidad máxima y vida útil en kilómetros en pistas de durabilidad.
   • Ensayos balísticos y de minas (Live-Fire Testing):
     • Ensayo de las placas de blindaje y de las uniones del casco mediante disparos de munición estándar en polígonos de tiro.
     • Ensayos de detonación de minas/IED bajo la rueda y bajo el casco con explosivos reales o simulados (cargas de TNT), con lectura de las deformaciones del chasis y de los datos de los sensores de aceleración de los asientos y de los simuladores de personal.
   • Ensayos ambientales: ensayos de calor/frío en cámaras climáticas y ensayos de compatibilidad electromagnética (EMC/EMI).
6. Producción en serie y soporte del ciclo de vida (Series Production & ILS)
   • Procesos APQP / PPAP: garantía de la calidad de la producción en serie y cualificación de proveedores.
   • Soporte logístico integrado (ILS): manuales de mantenimiento, catálogos interactivos, gestión de repuestos y formación de usuarios.

Diseñamos para las siguientes clases de vehículos:

• Transporte blindado de personal
• Transporte de personal resistente a minas
• Vehículo portaarmas
• Vehículos antidisturbios (riot)
• Vehículos terrestres no tripulados de ruedas y orugas

La diferencia radica en el alcance del proyecto y en la actividad principal del cliente.

Diseño completo del vehículo

Abarca el diseño integral de un vehículo nuevo que no está en su familia de productos, a partir de los requisitos técnicos definidos para su uso previsto. Es adecuado para los clientes que desean añadir nuevos productos a su familia o hacer móvil su sistema.

Diseño de subsistemas del vehículo

Aportamos nuestra experiencia y nuestra capacidad de ingeniería al diseño de los subsistemas de un vehículo de su familia de productos actual o de un proyecto en el que esté trabajando. Es adecuado para los clientes cuya actividad principal es el diseño de vehículos y que necesitan apoyo adicional de mano de obra.

Integración de sistemas en el vehículo

Para los clientes cuya actividad principal no es el diseño de vehículos terrestres, integramos sus sistemas en los vehículos que eligen o en cuya elección les ayudamos.

¿Trabajan también en un único subsistema?

Sí, también podemos trabajar en el sistema o subsistema(s) que usted necesite, cuyo alcance define usted.

Datos de entrada que necesitamos para la integración

• Requisitos técnicos del fabricante del sistema y documento de integración de los componentes del sistema
• Modelo 3D del fabricante del vehículo y esquemas del sistema eléctrico del vehículo

Entregables que proporcionamos

• Planos técnicos de los componentes del sistema
• Esquemas eléctricos e hidráulicos del sistema
• Modelo 3D del vehículo (si no se dispone del modelo 3D del fabricante del vehículo, un modelo del vehículo creado mediante ingeniería inversa)
• Modelo 3D del sistema

Ejecución

Para la ejecución de la integración, los trabajos sobre los componentes del sistema y las modificaciones en el vehículo pueden realizarse en nuestras instalaciones de producción en Ankara.

YDD son las siglas de «Your Design Department», es decir, «Su departamento de diseño».