Domande frequenti

Lo STANAG 4569 (ufficialmente NATO AEP-55: Procedures for Evaluating the Protection Levels of Logistic and Light Armored Vehicles) è lo standard NATO che definisce i livelli di protezione e i metodi di prova rispetto alle minacce che il personale a bordo di veicoli militari logistici e blindati leggeri può incontrare sul campo di battaglia.

Nella progettazione del veicolo, lo standard stabilisce, dal punto di vista ingegneristico, a quale livello di minaccia devono resistere le configurazioni di blindatura, le strutture del sottoscocca e i componenti in vetro e in materiale.

Principali categorie di minaccia

• Minacce a energia cinetica: fucili di fanteria, mitragliatrici, mitragliatrici pesanti e munizioni perforanti per cannoni automatici.
• Minacce da schegge di artiglieria: schegge di proiettili d'artiglieria ad alto potenziale che esplodono a distanze definite.
• Minacce da mine e ordigni esplosivi improvvisati (IED): mine a pressione ed effetti dell'esplosione sotto il veicolo o all'altezza di ruote o cingoli.

Livelli di protezione

Lo standard definisce sei livelli di protezione, dalla protezione di base fino ai più pesanti veicoli da combattimento blindati. Con l'aumentare del livello cresce la gravità delle minacce cinetiche, da schegge ed esplosive contrastate. Le condizioni di prova e le distanze dettagliate per ciascun livello sono definite nello standard stesso.

I valori sono riassuntivi; per le definizioni vincolanti fare riferimento alla versione corrente dello standard.

La progettazione di un veicolo blindato si compone in genere di sei fasi principali, dalla definizione dei requisiti alla produzione in serie e al supporto al ciclo di vita:

1. Analisi delle esigenze e definizione dei requisiti di sistema (Requirements Engineering)

   Prima dell'avvio della progettazione viene chiarito il concetto operativo del veicolo (CONOPS).

   • Profilo di missione: ruoli di trasporto personale, comando e controllo, ricognizione e sorveglianza, portaarmi o ambulanza.
   • Livello di protezione: definizione dei livelli di protezione balistica, da schegge e da mine/IED richiesti secondo lo STANAG 4569.
   • Mobilità e condizioni ambientali: rapporto potenza/peso, velocità massima, superamento di forti pendenze, attraversamento di fossati, profondità di guado e condizioni climatiche (requisiti operativi da -32 °C a +49 °C).
   • Vincoli logistici: trasportabilità con aerei da trasporto C-130 o simili, compatibilità con la sagoma limite ferroviaria.
2. Sviluppo del concetto e progettazione preliminare (Conceptual & Preliminary Design - PDR)

   In questa fase vengono prese le decisioni di progetto fondamentali, viene definito il concetto e si realizzano i primi prototipi digitali.

   • Architettura dello scafo: scelta tra una struttura montata su telaio e uno scafo monoscocca (V-hull). (La struttura inferiore a V è fondamentale per deviare l'onda d'urto nelle esplosioni sotto il veicolo.)
   • Abbinamento del gruppo propulsore (Powertrain): scelta di motore, trasmissione, riduttore (scatola di trasferimento), assali e sistema di sospensioni (indipendenti o a balestra) in base ai calcoli della massa complessiva del veicolo (GVW - Gross Vehicle Weight).
   • Ergonomia e disposizione interna: posizionamento di equipaggio, comandante e puntatore, collocazione di sedili speciali che attenuano l'energia dell'esplosione (blast-mitigating seats) e progettazione di pedane che prevengano lesioni alla colonna vertebrale in caso di esplosione di una mina.
   • CAE e simulazioni preliminari: prime analisi agli elementi finiti (FEA) e di fluidodinamica computazionale (CFD) su modelli realizzati in ambiente CAD (ad es. CATIA), con determinazione del baricentro, analisi del flusso di raffreddamento del motore e prove di resistenza di massima.
3. Progettazione di dettaglio e ingegneria (Detailed Design & Critical Design Review - CDR)

   È la fase in cui si raggiunge l'equilibrio ingegneristico e vengono preparati i dati di produzione.

   • Metodologia della struttura di blindatura e scelta dei materiali: modellazione dettagliata di acciai strutturali (Armox, Hardox, ecc.), piastre ceramiche, strati compositi e rivestimenti interni dello scafo (spall liner).
   • Integrazione dei sistemi: disposizione dell'impianto elettrico, delle linee idrauliche, dei sistemi HVAC (climatizzazione), dei sistemi di filtrazione NBC (nucleare, biologico, chimico) e dei sistemi automatici di estinzione incendi (FSS).
   • GD&T e disegni di fabbricazione: analisi delle tolleranze di tutti i componenti, produzione dei disegni tecnici e creazione della struttura della distinta base (BOM).
4. Produzione di prototipi e preparazione alla produzione (Prototyping & Pilot Production)

   È la fase in cui il progetto diventa realtà e vengono effettuate le prime verifiche.

   • Taglio lamiere e saldatura: taglio laser/plasma degli acciai per blindature e fabbricazione saldata robotizzata o certificata con procedure di saldatura speciali (WPS/PQR) che non riducano la resistenza balistica.
   • Prototipazione rapida e attrezzature di fissaggio: stampa 3D (ad es. con polimeri tecnici) e produzione di stampi prototipo per linee di montaggio, staffe speciali ed elementi dell'allestimento interno.
   • Assemblaggio del veicolo: unione di telaio, organi di rotolamento, motore e cabina blindata.
5. Verifica, qualificazione e prove (Verification & Testing)

   È la fase più costosa e più critica dei progetti di veicoli blindati.

   • Prove funzionali e su strada: prove di frenata, sterzo, sospensioni, pendenza, velocità massima e durata chilometrica su piste di durabilità.
   • Prove balistiche e antimina (Live-Fire Testing):
     • Prova delle piastre di blindatura e dei giunti dello scafo mediante tiro con munizioni standard nei poligoni.
     • Prove di esplosione di mine/IED sotto le ruote e sotto lo scafo con esplosivi reali o simulati (cariche di TNT), con lettura delle deformazioni del telaio e dei dati dei sensori di accelerazione nei sedili e dei simulatori di personale.
   • Prove ambientali: prove di caldo/freddo in camere climatiche e prove di compatibilità elettromagnetica (EMC/EMI).
6. Produzione in serie e supporto al ciclo di vita (Series Production & ILS)
   • Processi APQP / PPAP: garanzia della qualità della produzione in serie e qualificazione dei fornitori.
   • Supporto logistico integrato (ILS): manuali di manutenzione, cataloghi interattivi, gestione dei ricambi e formazione degli utilizzatori.

Progettiamo per le seguenti classi di veicoli:

• Trasporto truppe blindato
• Trasporto truppe resistente alle mine
• Veicolo portaarmi
• Veicoli antisommossa (riot)
• Veicoli terrestri senza equipaggio ruotati e cingolati

La differenza sta nell'ambito del progetto e nell'attività principale del cliente.

Progettazione completa del veicolo

Comprende la progettazione completa di un nuovo veicolo non presente nella vostra famiglia di prodotti, sulla base dei requisiti tecnici definiti per l'uso previsto. È adatta ai clienti che desiderano aggiungere nuovi prodotti alla propria famiglia o rendere mobile il proprio sistema.

Progettazione di sottosistemi del veicolo

Contribuiamo con la nostra esperienza e la nostra forza lavoro ingegneristica alla progettazione dei sottosistemi di un veicolo della vostra famiglia di prodotti esistente o di un progetto su cui state lavorando. È adatta ai clienti la cui attività principale è la progettazione di veicoli e che necessitano di forza lavoro aggiuntiva.

Integrazione di sistemi nel veicolo

Per i clienti la cui attività principale non è la progettazione di veicoli terrestri, integriamo i loro sistemi nei veicoli che scelgono o che li aiutiamo a scegliere.

Lavorate anche su un singolo sottosistema?

Sì, possiamo lavorare anche sul sistema o sui sottosistemi di cui avete bisogno e il cui ambito è definito da voi.

Dati di ingresso necessari per l'integrazione

• Requisiti tecnici del produttore del sistema e documento di integrazione dei componenti del sistema
• Modello 3D del costruttore del veicolo e schemi dell'impianto elettrico del veicolo

Elaborati che consegniamo

• Disegni tecnici dei componenti del sistema
• Schemi elettrici e idraulici del sistema
• Modello 3D del veicolo (se il modello 3D del costruttore non è disponibile, un modello del veicolo creato tramite ingegneria inversa)
• Modello 3D del sistema

Implementazione

Per l'attuazione dell'integrazione, le lavorazioni sui componenti del sistema e le revisioni sul veicolo possono essere eseguite presso il nostro stabilimento di produzione ad Ankara.

YDD è l'acronimo di “Your Design Department”, in italiano «Il vostro reparto di progettazione».