Sık sorulan sorular

STANAG 4569 (resmi adıyla NATO AEP-55: Procedures for Evaluating the Protection Levels of Logistic and Light Armored Vehicles), lojistik ve hafif zırhlı askeri araçlardaki personelin muharebe sahasında karşılaşabileceği tehditlere karşı sahip olması gereken koruma seviyelerini ve test yöntemlerini belirleyen NATO standardıdır.

Bu standart, araç tasarımında zırh konfigürasyonlarının, gövde altı yapılarının ve cam ile malzeme bileşenlerinin hangi tehdit seviyesine dayanacağını mühendislik açısından standartlaştırır.

Kapsadığı ana tehdit kategorileri

• Kinetik enerji tehditleri: piyade tüfekleri, makineli tüfekler, ağır makineli tüfekler ve zırh delici otomatik top mühimmatı.
• Topçu şarapnel tehditleri: belirli mesafelerde patlayan yüksek infilaklı topçu mermilerinin parçaları.
• Mayın ve el yapımı patlayıcı (EYP) tehditleri: araç altından veya tekerlek/palet hizasından gelen basınca duyarlı mayın ve patlama etkileri.

Koruma seviyeleri

Standart, en temel seviyeden en ağır zırhlı muharebe araçlarına kadar 1'den 6'ya kadar altı koruma seviyesi tanımlar. Seviye yükseldikçe karşılanan kinetik, şarapnel ve patlayıcı tehditlerin şiddeti artar. Her seviyenin ayrıntılı test koşulları ve mesafeleri standardın kendisinde tanımlıdır.

Değerler özet niteliğindedir; bağlayıcı tanımlar için standardın güncel sürümüne bakın.

Zırhlı araç tasarımı genel olarak altı ana aşamadan oluşur; ihtiyaçların tanımlanmasından seri imalat ve yaşam döngüsü desteğine kadar uzanır:

1. İhtiyaç analizi ve sistem gereksinimlerinin tanımlanması (Requirements Engineering)

   Tasarım masaya oturtulmadan önce aracın operasyonel konsepti (CONOPS) netleştirilir.

   • Görev Profili: Personel taşıyıcı, komuta-kontrol, keşif-gözetleme, silah taşıyıcı veya ambulans rolleri.
   • Koruma Seviyesi: STANAG 4569 standartlarına göre istenen balistik, şarapnel ve mayın/EYP koruma seviyelerinin belirlenmesi.
   • Hareket Kabiliyeti ve Çevresel Şartlar: Güç/Ağırlık oranı, azami hız, dik yokuş tırmanma, hendek geçme, su geçiş derinliği ve iklim koşulları (-32°C ile +49°C arası çalışma gereksinimleri).
   • Lojistik Kısıtlar: C-130 veya benzeri nakliye uçaklarıyla taşınabilirlik, demiryolu gabarisi uyumluluğu.
2. Ön tasarım ve konsept geliştirme (Conceptual & Preliminary Design - PDR)

   Bu aşamada tasarımın temel kararları alınır, konsept oluşturulur ve ilk dijital prototipler ortaya çıkarılır.

   • Gövde Mimarisi: Şasi üzerine oturtulan yapısal gövde mi yoksa monokok (V-hull) gövde mi kullanılacağının seçimi. (V-hull taban yapısı alt patlamalarda şok dalgasını saptırmak için kritik öneme sahiptir).
   • Güç Grubu (Powertrain) Eşleştirmesi: Motor, şanzıman, transfer kutusu, akslar ve süspansiyon sisteminin (bağımsız veya yaprak yaylı/makaslı) toplam araç ağırlığı (GVW - Gross Vehicle Weight) hesaplarına göre seçilmesi.
   • Ergonomi ve İç Yerleşim: Mürettebat, komutan ve nişancı yerleşimi, patlama enerjisini sönümleyen özel koltukların (blast-mitigating seats) konumlandırılması, mayın patlaması anında omurga yaralanmalarını önleyecek ayak basma alanlarının tasarımı.
   • CAE ve Ön Simülasyonlar: CAD ortamında (örn. CATIA) oluşturulan modeller üzerinde ilk Sonlu Elemanlar Analizi (FEA) ve Hesaplamalı Akışkanlar Dinamiği (CFD) analizleri ile ağırlık merkezi tespiti, motor soğutma akış analizi ve kaba mukavemet testleri.
3. Detaylı tasarım ve mühendislik (Detailed Design & Critical Design Review - CDR)

   Mühendislik dengesinin sağlandığı ve üretim verilerinin hazırlandığı fazdır.

   • Zırh yapısının metodolojisi ve Malzeme Seçimi: Yapısal çelikler (Armox, Hardox vb.), seramik plakalar, kompozit katmanlar ve iç kabuk kaplamalarının (spall liner) detaylı modellemesi.
   • Sistem Entegrasyonu: Elektrik tesisatı, hidrolik hatlar, HVAC (iklimlendirme) sistemleri, NBC (nükleer, biyolojik, kimyasal) filtreleme sistemleri ve otomatik yangın söndürme sistemlerinin (FSS) yerleşimi.
   • GD&T ve İmalat Resimleri: Tüm parçaların tolerans analizi, teknik resimlerin çıkarılması ve Ürün Ağacı (BOM) yapısının oluşturulması.
4. Prototip üretimi ve imalat hazırlığı (Prototyping & Pilot Production)

   Tasarımın gerçeğe dönüştüğü ve ilk doğrulamaların yapıldığı aşamadır.

   • Sac Kesim ve Kaynak: Zırh çeliklerinin lazer/plazma ile kesilmesi ve balistik dayanımı düşürmeyecek özel kaynak prosedürleri (WPS/PQR) ile robotik veya sertifikalı kaynaklı imalatı.
   • Hızlı Prototipleme ve Fikstürleme: Montaj hatları, özel braketler, iç donanım elemanları için 3D baskı (örneğin mühendislik polimerleri ile) ve prototip kalıp üretimi.
   • Aracın Montajı: Şasi, yürüyen aksam, motor ve zırhlı kabinin birleştirilmesi.
5. Doğrulama, kalifikasyon ve testler (Verification & Testing)

   Zırhlı araç projelerinin en maliyetli ve en kritik aşamasıdır.

   • Fonksiyonel ve Yol Testleri: Dayanıklılık pistlerinde fren, direksiyon, süspansiyon, tırmanma, azami hız ve kilometre ömrü testleri.
   • Balistik ve Mayın Testleri (Live-Fire Testing):
     • Zırh plakalarının ve gövde birleşim yerlerinin poligonlarda standart mühimmatlarla vurularak test edilmesi.
     • Gerçek veya simüle edilmiş patlayıcılarla (TNT kalıpları) tekerlek altı ve gövde altı mayın/EYP patlatma testleri (şasi deformasyonları ve koltuklardaki ivme sensörleri ile personel simülatörlerinin verilerinin okunması).
   • Çevresel Testler: İklim odalarında sıcak/soğuk testleri, elektromanyetik uyumluluk (EMC/EMI) testleri.
6. Seri imalat ve yaşam döngüsü desteği (Series Production & ILS)
   • APQP / PPAP Süreçleri: Seri üretim kalitesinin güvence altına alınması, tedarikçi kalifikasyonları.
   • Entegre Lojistik Destek (ILS): Bakım kılavuzları, interaktif kataloglar, yedek parça yönetimi ve kullanıcı eğitimlerinin verilmesi.

Aşağıdaki araç sınıfları için tasarım yapıyoruz:

• Zırhlı personel taşıyıcı
• Mayına dayanıklı personel taşıyıcı
• Silahlı taşıyıcı kara aracı
• Riot araçları
• Tekerlekli ve paletli insansız kara araçları

Fark, projenin kapsamında ve müşterinin ana işinde yatar.

Komple araç tasarımı

Kullanım amacına uygun teknik isterlerin belirlendiği, ürün ailenizde bulunmayan yeni bir aracın baştan sona tasarımını kapsar. Ürün ailesine yeni ürünler eklemek veya sistemini mobil hale getirmek isteyen müşterilerimiz için uygundur.

Araç alt sistem tasarımı

Mevcut ürün ailenizde bulunan veya üzerinde çalıştığınız bir araç projesinin alt sistemlerinin tasarımına deneyimimiz ve mühendislik iş gücümüzle katkıda bulunuruz. Ana işi araç tasarımı olan ve ek iş gücü desteğine ihtiyaç duyan müşterilerimiz için uygundur.

Araca sistem entegrasyonu

Ana işi kara aracı tasarımı olmayan müşterilerimizin sistemlerini seçtikleri veya seçmelerine yardımcı olduğumuz araçlara entegre ederiz.

Tek bir alt sistem için de çalışır mısınız?

Evet, ihtiyaç duyduğunuz ve kapsamını sizin belirlediğiniz sistem veya alt sistem(ler) için de çalışabiliriz.

Entegrasyon için ihtiyaç duyduğumuz girdiler

• Sistem üreticisinin teknik isterleri ve sistem bileşenlerinin entegrasyon dokümanı
• Araç üreticisinin 3D modeli ve araç elektrik sistemi şemaları

Teslim ettiğimiz çıktılar

• Sistem bileşenlerinin teknik çizimleri
• Sistem elektrik ve hidrolik şemaları
• Araç 3D modeli (araç üreticisinin 3D modeli yoksa, tersine mühendislikle oluşturulan araç modeli)
• 3D sistem modeli

Uygulama

Entegrasyon uygulaması için sistem bileşenleri ve araç üzerindeki revizyon işlemleri Ankara'daki üretim tesisimizde yapılabilir.

YDD, “Your Design Department” ifadesinin kısaltmasıdır; Türkçesi “Sizin Tasarım Departmanınız” demektir.