Questions fréquentes

Le STANAG 4569 (officiellement NATO AEP-55: Procedures for Evaluating the Protection Levels of Logistic and Light Armored Vehicles) est la norme OTAN qui définit les niveaux de protection et les méthodes d'essai face aux menaces auxquelles le personnel des véhicules militaires logistiques et blindés légers peut être exposé sur le champ de bataille.

Dans la conception d'un véhicule, la norme précise, d'un point de vue d'ingénierie, à quel niveau de menace doivent résister les configurations de blindage, les structures de dessous de caisse ainsi que les composants en verre et en matériaux.

Principales catégories de menaces

• Menaces à énergie cinétique : fusils d'infanterie, mitrailleuses, mitrailleuses lourdes et munitions perforantes de canons automatiques.
• Menaces d'éclats d'artillerie : éclats d'obus d'artillerie à forte charge explosive éclatant à des distances définies.
• Menaces de mines et d'engins explosifs improvisés (EEI) : mines à pression et effets de souffle sous le véhicule ou au niveau des roues ou des chenilles.

Niveaux de protection

La norme définit six niveaux de protection, de la protection de base jusqu'aux véhicules de combat blindés les plus lourds. Plus le niveau augmente, plus la gravité des menaces cinétiques, d'éclats et de souffle contrées augmente. Les conditions d'essai et les distances détaillées de chaque niveau sont définies dans la norme elle-même.

Les valeurs sont données à titre de synthèse ; se reporter à l'édition en vigueur de la norme pour les définitions contraignantes.

La conception d'un véhicule blindé comprend généralement six étapes principales, de la définition des exigences à la production en série et au soutien du cycle de vie :

1. Analyse des besoins et définition des exigences système (Requirements Engineering)

   Avant le début de la conception, le concept d'emploi du véhicule (CONOPS) est précisé.

   • Profil de mission : rôles de transport de personnel, de commandement et contrôle, de reconnaissance et de surveillance, de porteur d'armes ou d'ambulance.
   • Niveau de protection : détermination des niveaux de protection balistique, contre les éclats et contre les mines/EEI requis selon le STANAG 4569.
   • Mobilité et conditions environnementales : rapport puissance/poids, vitesse maximale, franchissement de fortes pentes et de fossés, profondeur de gué et conditions climatiques (exigences de fonctionnement de -32 °C à +49 °C).
   • Contraintes logistiques : transportabilité par avions de transport C-130 ou similaires, compatibilité avec le gabarit ferroviaire.
2. Développement du concept et conception préliminaire (Conceptual & Preliminary Design - PDR)

   À ce stade, les décisions de conception fondamentales sont prises, le concept est élaboré et les premiers prototypes numériques sont réalisés.

   • Architecture de la caisse : choix entre une caisse structurelle montée sur châssis et une caisse monocoque (V-hull). (La structure de fond en V est essentielle pour dévier l'onde de choc lors d'explosions sous le véhicule.)
   • Choix du groupe motopropulseur (Powertrain) : sélection du moteur, de la boîte de vitesses, de la boîte de transfert, des essieux et du système de suspension (indépendante ou à lames) selon les calculs de masse totale du véhicule (GVW - Gross Vehicle Weight).
   • Ergonomie et aménagement intérieur : positionnement de l'équipage, du chef de bord et du tireur, implantation de sièges spéciaux atténuant l'énergie de l'explosion (blast-mitigating seats) et conception de repose-pieds évitant les blessures à la colonne vertébrale lors d'une explosion de mine.
   • CAE et simulations préliminaires : premières analyses par éléments finis (FEA) et de mécanique des fluides numérique (CFD) sur des modèles réalisés en environnement CAO (par ex. CATIA), avec détermination du centre de gravité, analyse du flux de refroidissement du moteur et essais de résistance approximatifs.
3. Conception détaillée et ingénierie (Detailed Design & Critical Design Review - CDR)

   C'est la phase où l'équilibre technique est atteint et où les données de production sont préparées.

   • Méthodologie de la structure de blindage et choix des matériaux : modélisation détaillée des aciers de structure (Armox, Hardox, etc.), des plaques céramiques, des couches composites et des revêtements intérieurs (spall liner).
   • Intégration des systèmes : implantation du câblage électrique, des circuits hydrauliques, des systèmes HVAC (climatisation), des systèmes de filtration NBC (nucléaire, biologique, chimique) et des systèmes d'extinction automatique d'incendie (FSS).
   • GD&T et dessins de fabrication : analyse des tolérances de toutes les pièces, établissement des dessins techniques et création de la structure de la nomenclature (BOM).
4. Fabrication de prototypes et préparation de la production (Prototyping & Pilot Production)

   C'est l'étape où la conception devient réalité et où les premières vérifications sont effectuées.

   • Découpe de tôles et soudage : découpe laser/plasma des aciers de blindage et fabrication soudée robotisée ou certifiée selon des procédures de soudage spéciales (WPS/PQR) ne réduisant pas la résistance balistique.
   • Prototypage rapide et outillages : impression 3D (par ex. en polymères techniques) et fabrication d'outillages prototypes pour lignes de montage, supports spéciaux et éléments d'équipement intérieur.
   • Assemblage du véhicule : assemblage du châssis, du train de roulement, du moteur et de la cabine blindée.
5. Vérification, qualification et essais (Verification & Testing)

   C'est l'étape la plus coûteuse et la plus critique des projets de véhicules blindés.

   • Essais fonctionnels et sur route : essais de freinage, de direction, de suspension, de franchissement de pentes, de vitesse maximale et de durée de vie kilométrique sur pistes d'endurance.
   • Essais balistiques et de mines (Live-Fire Testing) :
     • Essais des plaques de blindage et des assemblages de caisse par tir de munitions standard sur des champs de tir.
     • Essais de détonation de mines/EEI sous roue et sous caisse avec des explosifs réels ou simulés (charges de TNT), avec relevé des déformations du châssis et des données des capteurs d'accélération des sièges et des simulateurs de personnel.
   • Essais environnementaux : essais de chaud/froid en chambres climatiques et essais de compatibilité électromagnétique (EMC/EMI).
6. Production en série et soutien du cycle de vie (Series Production & ILS)
   • Processus APQP / PPAP : garantie de la qualité de la production en série et qualification des fournisseurs.
   • Soutien logistique intégré (ILS) : manuels de maintenance, catalogues interactifs, gestion des pièces de rechange et formation des utilisateurs.

Nous concevons pour les classes de véhicules suivantes :

• Transport de troupes blindé
• Transport de troupes résistant aux mines
• Véhicule porte-armes
• Véhicules antiémeute (riot)
• Véhicules terrestres sans pilote à roues et à chenilles

La différence tient à l'étendue du projet et à l'activité principale du client.

Conception complète du véhicule

Elle couvre la conception de bout en bout d'un nouveau véhicule absent de votre gamme de produits, à partir des exigences techniques définies pour son usage prévu. Elle convient aux clients qui souhaitent ajouter de nouveaux produits à leur gamme ou rendre leur système mobile.

Conception de sous-systèmes de véhicule

Nous apportons notre expérience et nos ressources d'ingénierie à la conception des sous-systèmes d'un véhicule de votre gamme existante ou d'un projet sur lequel vous travaillez. Elle convient aux clients dont l'activité principale est la conception de véhicules et qui ont besoin de renfort en main-d'œuvre.

Intégration de systèmes dans le véhicule

Pour les clients dont l'activité principale n'est pas la conception de véhicules terrestres, nous intégrons leurs systèmes dans les véhicules qu'ils choisissent ou que nous les aidons à choisir.

Travaillez-vous aussi sur un seul sous-système ?

Oui, nous pouvons aussi travailler sur le système ou le(s) sous-système(s) dont vous avez besoin, dont vous définissez vous-même le périmètre.

Données d'entrée nécessaires à l'intégration

• Exigences techniques du fabricant du système et document d'intégration des composants du système
• Modèle 3D du constructeur du véhicule et schémas du système électrique du véhicule

Livrables que nous fournissons

• Dessins techniques des composants du système
• Schémas électriques et hydrauliques du système
• Modèle 3D du véhicule (si le modèle 3D du constructeur n'est pas disponible, un modèle du véhicule créé par rétro-ingénierie)
• Modèle 3D du système

Réalisation

Pour la réalisation de l'intégration, les travaux sur les composants du système et les modifications sur le véhicule peuvent être effectués dans notre site de production à Ankara.

YDD est l'acronyme de « Your Design Department », soit « Votre bureau d'études ».